Tło problemu:

Firma produkująca opakowania z tektury miała problem z dużą ilością odpadów i zwrotów od klientów. Proces wycięcia i montażu opakowań był niewłaściwie zoptymalizowany, co generowało dodatkowe koszty.

Skutki problemu:

• Zwiększone koszty produkcji z powodu generowania odpadów.
• Opóźnienia w dostawach i utrata zaufania klientów.
• Obniżenie marż i rentowności.

Wykorzystane narzędzia i metody:

• Gemba Walk – obserwacja bezpośrednia procesów w miejscu ich wykonania.
• Standard Work – ustandaryzowanie najlepszych praktyk w procesie produkcji.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die) – technika zmniejszenia czasu przestawiania maszyn.
• OEE (Overall Equipment Effectiveness) – kompleksowa analiza efektywności maszyn.
• Poka-Yoke – mechanizmy zapobiegające błędom w procesie produkcyjnym.

Zaproponowane rozwiązania i ich implementacja:

• Wprowadzenie bardziej szczegółowych instrukcji dla pracowników w celu minimalizacji błędów.
• Implementacja systemów Poka-Yoke dla eliminacji błędów ludzkich.
• Reorganizacja przestrzeni roboczej w celu zmniejszenia ruchu pracowników i materiałów (ustandaryzowanie miejsc pracy).
• Szkolenia dla pracowników z zakresu nowych procedur i praktyk Lean.

Efekty:

• Zmniejszenie ilości odpadów produkcyjnych o 25%.
• oprawa jakości opakowań o 20%.
• Skrócenie czasu produkcji o 15%.

Oszczędności finansowe:

• Oszczędności z tytułu redukcji odpadów: około 150 tys. zł rocznie.
• Zmniejszenie kosztów związanych ze zwrotami i reklamacjami: oszczędność około 100 tys. zł rocznie.
• Poprawa efektywności procesów: oszczędność około 50 tys. zł rocznie.
• Łączna oszczędność wyniosła 300 tys. zł rocznie.